В зимнее время перед постановкой электропоезда в отапливаемое помещение депо тяговые электродвигатели необходимо прогреть (передвижением по депо), в противном случае произвести сушку их изоляции. Разборочные работы необходимо вести исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.

При выполнении разборочных работ регулировочные прокладки и штифты, служащие для обеспечения соосности и фиксации узлов и агрегатов при их монтаже, необходимо сохранить и при сборке установить на свои места. Сопрягаемые детали разукомплектовывать или заменять без необходимости запрещается.

Перед разборкой узла проверить наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения. Если клеймо или метка взаимного расположения на детали отсутствует, ее следует восстановить согласно чертежу или выполнить отметку краской.

Разборку подшипниковых узлов с распрессовкой подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников производить отжимными болтами или специальными приспособлениями с приложением равномерного по окружности усилия, без перекосов и ударов, не допуская повреждения элементов подшипникового узла. Узлы и детали следует очищать до и после разборки.

Точно обработанные детали рекомендуется очищать окунанием в осветительный керосин, струйным способом или ультразвуком. Шейки коленчатых валов компрессоров, осей колесных пар, подшипники качения, а также шлифованные или полированные поверхности других деталей, которые могут подвергнуться коррозии, после очистки с применением водных растворов должны быть покрыты минеральным маслом.

Состав моющих растворов должен соответствовать Инструкции.

Металлические детали с электрической изоляцией, следует очищать в зависимости от степени и характера загрязнения, одним из следующих способов:

• обдуванием сухим сжатым воздухом;
• протиранием салфетками, смоченными в бензине по ГОСТ 2084 (далее – бензин);
• парами растворителя.

Все детали после разборки узлов и агрегатов перед дефектацией и ремонтом должны быть очищены и промыты.

При дефектации определяют согласно требованиям Руководства и конструкторской документации детали, годные для дальнейшей эксплуатации без ремонта, детали, требующие ремонта, в том числе с восстановлением поверхностей, и детали, не подлежащие ремонту (негодные).

Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются измерением размеров или косвенными методами.

Подшипники качения колесных пар, якорей тяговых электродвигателей, а также тяговых редукторов следует осматривать и ремонтировать в соответствии с Инструкцией, а остальные – согласно нижеследующим требованиям.

После демонтажа подшипники промыть. Промывку производить в бензине с добавлением 4 – 6% минерального масла или в осветительном керосине в двух ваннах. Промывку во второй ванне производить с применением жесткой волосяной щетки. Вымытые подшипники продуть сухим сжатым воздухом и осмотреть. Проверить легкость вращения подшипников, особое внимание следует обращать на характер издаваемого подшипником шума, наличие заедания и степень торможения. В случае ненормального вращения подшипник должен быть вторично промыт и вновь проверен. Легкость вращения контролируемого подшипника должна сравниваться с вращением эталонного подшипника.

Подшипники качения подлежат браковке при наличии:

• следов перегрева (цветов побежалости), заклинивания (защемления) на шариках или роликах и беговых дорожках, появляющихся вследствие перегрева подшипника;
• трещин, отколов и изломов деталей (колец, шариков, роликов и сепараторов);
• выкрашивания и шелушения металла, мелких раковин, большого количества черных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;
• выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец, появляющихся вследствие ударной нагрузки или тугой посадки;
• раковин коррозионного и не коррозионного характера, появляющихся вследствие недоброкачественного хранения подшипников: в сырых помещениях, нарушения консервационного слоя смазки и т.д.;
• глубоких рисок, забоин на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появившихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипниках;
• надломов, сквозных трещин на сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки гнезд сепаратора до выпадения роликов;
• зазора между бортом внутреннего или наружного кольца и сепаратором радиальных шарикоподшипников со штампованным сепаратором, имеющих диаметры отверстия более 20 мм, менее 0,2 мм, для более мелких шарикоподшипников менее 0,1 мм;
• износа торцов наружного или внутреннего кольца на глубину более 0,3 мм;
• радиального или осевого зазора более норм, указанных во Временных инструктивных указаниях;
• выработки поверхности дорожек качения колец, поверхностей шариков и роликов, ползунов на поверхности роликов.

При разборке узла сальники подлежат замене. Кожаные манжеты, не имеющие дефектов, необходимо прожировать.

При контроле пружин необходимо проверить высоту в свободном состоянии, равномерность шага, целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической оси, отсутствие трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных сборочных единицах проверить упругость.

Пружины, высота которых в свободном состоянии менее чертежной на 3%, а также с трещинами и поломкой витков подлежат замене.

При контроле состояния обмоток электрических машин, электрических аппаратов и проводов сопротивление проводников постоянному току в практически холодном состоянии измерять при помощи измерительных мостов или методом амперметра-вольтметра, а сопротивление изоляции проводников – мегаомметрами. Испытание электрической прочности изоляции электрических машин, электрических аппаратов и электрических цепей производить переменным напряжением промышленной частоты. Проверку состояния междувитковой изоляции обмоток следует производить импульсным напряжением.

Выявление трещин у деталей и в сборочных единицах в зависимости от их габаритов и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения производится следующими методами неразрушающего контроля:

• оптико-визуальным;
• цветным и люминесцентным;
• магнитопорошковым;
• ультразвуковым;
• вихретоковым;
• акустическим (простукиванием);  гидравлические испытания;  пневматические испытания.

При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и др. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

Цветной и люминесцентный методы применяются для обнаружения поверхностных трещин у демонтированных деталей и деталей, находящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Магнитопорошковый метод применяется для контроля состояния стальных и чугунных деталей, выявления усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность, в соответствии с Инструкцией.

После магнитного неразрушающего контроля детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля (метод отраженного излучения) применяется для выявления глубинных пороков металлов (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварных швах), не выходящих на поверхность у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в собранном виде, независимо от материалов, из которых они изготовлены, в соответствии с Инструкцией.

Вихретоковый метод неразрушающего контроля применяется для выявления пороков магнитных и диамагнитных металлов (трещин, раковин, рыхлостей, пор и т.д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя демонтированных или собранных деталей в соответствии с Инструкцией.

Неподвижные контактные соединения электрических цепей с подгаром, или деформацией контактных поверхностей, ослаблением заклепок или выплавлением припоя в зависимости от конструкции и экономической целесообразности допускается восстанавливать одним из следующих способов: зачисткой контактных поверхностей деталей (концов проводов и шин или наконечников) шабером, напильником или стеклянной шкуркой с последующим лужением;

• правкой контактных поверхностей деталей механическим способом;
• наплавкой концов шин с последующей обработкой наплавленных мест;
• заменой ослабших заклепок (заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали);
• перепайкой или заменой наконечников с соблюдением требований чертежа. Спайка трубчатых наконечников должна быть выполнена так, чтобы жила и наконечник были полностью покрыты припоем, поверхность припоя вокруг провода была гладкой, а переход припоя от наконечника к жиле был плавным. Допускается усадка припоя в наконечнике до 1,5 мм, выход припоя за наконечник не допускается.

Наконечники открытого типа или укрепленные на проводе опрессовкой разрешается паять последовательным опусканием их в припой до получения ровных, гладких, без раковин и наплывов поверхностей. Отремонтированные контакты должны иметь чистую и ровную поверхность, равномерно покрытую припоем.

В процессе сборки неподвижных контактных соединений электрических цепей:

• заменить крепежные детали, не соответствующие требованиям чертежа, с поврежденной резьбой, забитыми гранями, а также все бывшие в работе шплинты и пружинные шайбы;
• заизолировать и забандажировать часть провода в зоне наконечника согласно чертежу;
• очистить и покрыть тонким слоем смазочного материала нелуженые контактные поверхности;
• выполнить гибкие соединения без предварительного натяжения проводников;
• надежно закрепить и заизолировать соединения согласно чертежу.

Гибкие соединения высоковольтных и низковольтных электрических цепей с поврежденными наконечниками и изоляцией в зависимости от типа проводов и класса нагревостойкости их изоляции и экономической целесообразности допускается восстанавливать одним из следующих способов:

• низковольтных проводов – наложением по всему поврежденному участку двух слоев электроизоляционной ленты, с перекрытием в половину ширины ленты;
• высоковольтных проводов – лентами из натуральной резины и лакоткани соответствующего класса нагревостойкости. Для этого поврежденную изоляцию провода вырезать, по краям срезая на конус на расстоянии от 20 до 25 мм. Новую изоляцию накладывать плотно без морщин с перекрытием 1/2 ширины ленты последовательно от одного края вырезанной части к другому. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего (лакотканевого) слоя уложить с перекрытием 1/2 ширины два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих нижележащие слои на величину от 10 до 15 мм с каждой стороны. Разрешается изолировать провода без натуральной резины с применением лакоткани и ленты из стеклонитей. Изолированные места окрасить электроизоляционной эмалью;
• устранение повреждения проводов, шин, гибких шунтов у наконечников, а также замену или перепайку наконечников производить с соблюдением требований, изложенных в п. 5.22, провод или гибкий шунт с обрывом проволок у наконечника ремонтировать удалением поврежденной части и напайкой нового наконечника, если провод или гибкий шунт имеет достаточную длину. Если длина провода или гибкого шунта недостаточна, а число оборванных проволок не превышает 15%, необходимо перед пайкой наконечника оборванные проволоки заправить так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к цельным проволокам и припаять. Часть провода в зоне наконечника должна быть заизолирована и забандажирована согласно чертежу.

В процессе сборки гибких соединений электрических цепей должны быть соблюдены следующие требования:

• присоединение проводов и гибких шунтов должно производиться свободно, без натяжения, с соблюдением требований п. 5.23. Допускается удлинение низковольтных проводов пайкой. Сращиваемые провода должны быть одной марки и сечения;
• в местах, где провод огибает углы металлических конструкций или деталей, а также в местах выхода из кондуитов должна быть установлена дополнительная изоляция.

Детали подвижных контактных соединений электрических цепей с повреждениями рабочей поверхности, вызванными электрической дугой, износом, не превышающим половину номинальной толщины, в зависимости от конструкции, материала, а также экономической целесообразности допускается ремонтировать одним из следующих способов:

• опиливанием рабочей поверхности медного, бронзового или стального контакта личным напильником. Профиль обработанной части контакта должен соответствовать чертежу. Опиливание поверхностей серебряных или металлокерамических контактов не допускается;
• наплавкой рабочей поверхности медных или бронзовых силовых контактов с последующей обработкой до чертежных размеров;
• заменой части медных или бронзовых силовых контактов, т.е. удалением части рабочей поверхности контакта и припайкой пластины вместо удаленной части. Пластина должна быть изготовлена из металла той же марки, что и ремонтируемый контакт. Окончательную обработку рабочей поверхности главных (силовых) контактов производить в собранном электрическом аппарате.

В процессе сборки подвижных контактных соединений электрических цепей соблюдать следующие требования:

• шплинты и пружинные шайбы должны быть заменены новыми;
• крепежные детали, не соответствующие чертежу, с поврежденной резьбой, забитыми гранями, должны быть заменены;
• контакты должны быть установлены и закреплены на аппарате так, чтобы прилегание рабочих поверхностей парных контактов друг к другу было у главных (силовых) контактов не менее 80 % ширины, а у вспомогательных (блокировочных) – не менее 50 % ширины. Боковые смещения парных контактов друг относительно друга не должны превышать норм;
• раствор, провал, начальное и конечное нажатие контактов должны быть в пределах норм;
• детали соединений должны быть надежно закреплены в соответствии с чертежом.

Уплотнительные прокладки из бумаги, картона, паронита должны быть заменены новыми, изготовленными в соответствии с требованиями чертежей. Прокладки из меди, годные к применению, должны быть отожжены и для устранения неровностей обжаты под прессом. Поверхности прокладок должны быть чистыми, ровными, без забоин, неровностей, надрывов и других дефектов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соединений. Бумажные, картонные и паронитовые прокладки до установки в узел следует пропитать маслом (опустить в емкость с маслом, нагретым до температуры от 50 до 60° С на время от 10 до 40 мин), покрыть графитовой смазкой.

Резьбовые соединения, имеющие детали с поврежденной или изношенной резьбой, в зависимости от конструкции, материала деталей, а также экономической целесообразности допускается ремонтировать одним из следующих способов:

• перенарезанием резьбы под ремонтный размер;
• наплавкой с последующим нарезанием резьбы под чертежный размер. Наплавка резьбовой части болтов, шпилек или валов, работающих под знакопеременной нагрузкой, не допускается;
• нарезанием новых резьбовых отверстий рядом со старыми.

При сборке резьбовых соединений должны быть соблюдены следующие требования:

• проходные отверстия под болты в соединяемых деталях при относительном их смещении, не допускающем установку болта соответствующего размера, следует исправлять рассверливанием, либо заварить и просверлить вновь. В последнем случае отверстия должны быть обработаны под чертежный размер. Раздача отверстий оправкой не допускается;
• не допускается применять болты, шпильки и гайки, имеющие трещины, разработанную, сорванную или забитую резьбу, деформированные грани головок;
• не допускается устанавливать болты, завышенные по длине, или нормальные болты в заниженные по глубине нарезки резьбы отверстия;
• для плотной посадки шпилек их необходимо устанавливать на специальном герметике, густотертом сурике или густотертых белилах;
• ось шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки – параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;
• во избежание возможных перекосов и деформации деталей ответственных узлов, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленными конструкторской, ремонтной или эксплуатационной документацией на сборку данного узла;
• стопорение и контровка деталей должны быть произведены согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы. Негодные пружинные и стопорные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и предотвращения отвинчивания деталей, необходимо заменить. Шплинт должен быть установлен не далее 3 мм от гайки и концы его должны быть разведены не менее чем на 60-70°. Шплинт у корончатой гайки должен утопать в шлицах не менее чем на 75 % своего диаметра.

Сварочные и наплавочные работы должны производиться в соответствии с Инструкцией.

Сварочные работы в местах, имеющих огнеопасную термоизоляцию, электроизоляцию или деревянные части, необходимо производить только после разборки и удаления этих частей из мест соприкосновения с нагреваемым металлом.

Окрашенные и обработанные поверхности деталей, электрические аппараты, электронные блоки, провода, подверженные горению части вагонов, расположенные вблизи места выполнения сварочных работ, необходимо закрыть асбестовым листом, пастой или другим аналогичным материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом.

При электродуговой сварке и наплавке обратный провод следует присоединять как можно ближе к месту сварки.

Не допускается воздействие сварочного тока на подшипники качения узлов электропоезда.

Детали и узлы, устанавливаемые взамен негодных, должны изготавливаться по утвержденным чертежам на новые детали и узлы. Некоторые детали, предназначенные для установки в ремонтируемые узлы, могут иметь отдельные размеры в пределах, допустимых нормами, для обеспечения установленных натягов (зазоров) с сопрягаемыми деталями.

Сборку узлов и агрегатов электропоезда необходимо проводить с соблюдением комплектности, определяемой клеймами и метками на деталях. Недостающие клейма и метки должны быть поставлены согласно требованиям чертежа.

При ТО и ТР электропоездов во избежание повреждения деталей:

• нанесение установленных клейм, знаков, меток на деталях допускается только в местах, предусмотренных инструкциями, действующими в ОАО «РЖД»;
• запрещается ставить зубилом какие-либо метки и знаки на рамах тележек и кузова, колесных парах, буксах, шестернях, деталях рессорного подвешивания, тягах и других деталях;
• не допускаются забоины, зарубины, прожоги на деталях.

При сборке узлов с подшипниками качения необходимо соблюдать требования Инструкции.

При сборке зубчатых передач должны быть соблюдены следующие условия:

• боковой зазор, радиальное и торцовое биения зубчатых передач должны быть в пределах норм, указанных в нормативной документации, а прилегание (контакт) зубьев по краске должно быть не менее 70 % у цилиндрических зубчатых колес;
• работа зубчатой передачи считается нормальной, если зубчатые колеса вращаются свободно и переход от одного зуба к другому, т.е. выход из зацепления одного зуба и начало зацепления следующего зуба, происходит без толчков и рывков.

По средствам пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации выполняются работы согласно документации.

При ТО и ТР электропоездов следует руководствоваться приложениями Руководства:

• перечнем деталей,      подлежащих        неразрушающему         контролю

(приложение Б);

• перечнем инвентаря, необходимого при следовании электропоезда в ремонт и из ремонта (приложение В);
• нормами допусков и износов деталей тележек (приложение Г);  нормами допусков и износов кузовов вагонов (приложение Д);
• нормами испытательного напряжения для проверки электрической прочности изоляции электрического оборудования (приложение Е);
• нормами сопротивления изоляции и испытательного напряжения для проверки электрической прочности изоляции цепей (приложение Ж);
• нормами допусков и износов электрических аппаратов электропоездов

(приложение К);

• профилактическими мерами по исключению влияния статического электричества на микросхемы (приложение Л);
• перечнем подлежащего диагностированию оборудования электропоездов, наиболее значимого для обеспечения безопасности движения, безопасности электропоезда и сокращения эксплуатационных расходов (приложение М);
• перечнем пломбируемого оборудования, аппаратов и приборов (приложение Н).

Электрическое оборудование, установленное на панелях в шкафах и подвагонных ящиках, а также провода маркируются согласно электрической схеме электропоезда, а пневматическое оборудование – с помощью табличек и бирок в соответствии с пневматической схемой электропоезда.

Оборудование, аппараты и приборы пломбируются в установленных местах в соответствии с приложением Н и требованиями чертежей. При ТО и ТР проверяется наличие и правильность установки пломб. Установка отсутствующих на аппаратах защиты и контроля пломб осуществляется с проверкой на специализированных стендах уставок срабатывания аппаратов.

На оборудовании, защитных кожухах, шкафах с электроаппаратурой и других местах наносятся знаки безопасности в соответствии с Положением (п. 44 приложения А). При ТО и ТР отсутствующие или не четко выраженные знаки наносятся вновь.