Обслуживание гасителей колебаний производится в эксплуатации при выполнении ТО-1, ТО-2 и ТО-3. Гасители колебаний необходимо осмотреть и проверить их крепление. При обнаружении подтеков масла, потертостей кожухом на корпусе на длине более 30 мм, ослаблении крепления верхней головки, выдавливания резиновых втулок и головок, трещин в кронштейнах, заклинивания штока – гаситель заменить.

ТР-1

При выполнении текущего ремонта ТР-1 (50 суток) гидравлические гасители колебаний проверяют прокачкой вручную, не снимая с вагона.

Для этого:

• освободить от крепления на тележке верхнюю головку
• вставить в головку ломик
• медленно прокачать гидродемпфер два-три раза на всю длину хода штока Гаситель считается исправным, если поршень перемещается плавно и туго. При наличии низкого сопротивления при перемещении поршня, подтеках масла, заклинивания или отсоединения верхней головки – гаситель заменить.

Одновременно с прокачкой проверить состояние узлов крепления гидродемпфера к тележке и соединения головки со штоком. При зазоре в узле крепления более 1,8 мм заменить неисправные детали.

Ремонт гасителей колебаний производить в соответствии с “Инструкцией по содержанию и ремонту гасителей колебаний локомотивов и вагонов электропоездов”.

ТР-2

При выполнении текущего ремонта ТР-2 гидравлические гасители колебаний необходимо снять с вагона электропоезда, очистить, обмыть и протереть. Ремонт гидравлических гасителей проводить в соответствии с инструкцией по ремонту.

Собранные после ремонта гидравлические гасители с втулками в крепительных головках испытать на стенде со снятием рабочей диаграммы.

Гасители, прошедшие испытания, маркировать. На предварительно зачищенной поверхности корпусной головки выбить условный номер депо, букву “Р”, означающую ревизию, месяц и две последние цифры года. Маркировку проводить с внешней стороны головки гасителя, сохраняя маркировку завода-изготовителя. Гасители колебаний выдержать в течение не менее двух часов в горизонтальном положении для выявления возможных неплотностей.

ТР-3

Гидравлические гасители снять, разобрать, очистить, промыть, тщательно осмотреть, негодные детали заменить. Ремонт гасителей производить в соответствии с требованиями “Инструкции по содержанию и ремонту гасителей колебаний локомотивов и вагонов электропоездов” и инструкции заводаизготовителя.

Корпус гасителя, штоковую головку, защитный кожух, гайку корпуса промыть щелочным моющим раствором или керосином, осушить, осмотреть и обмерить. Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном (клапан нижний), направляющую и сальниковую обойму промыть керосином или керосиновой эмульсией в отдельной камере, осушить и произвести контрольные измерения. На цилиндрических рабочих поверхностях штока с поршнем не допускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 1 мм.

Направляющую штока восстановить наплавкой электродами марки ОЗЧ-1, ОЗЧ-2, ЦЧ-2, ЦЧ-4 или запрессовкой втулки с последующей механической обработкой по диаметру до чертежных размеров. Риски, задиры, вмятины на рабочих и сопрягаемых поверхностях направляющей со штоком и цилиндром не допускаются.

Штоки восстанавливать наплавкой или напылением, осталиванием, хромированием. Шероховатость рабочей поверхности должна соответствовать чертежу.

Цилиндрические поверхности штока не должны иметь коррозийных повреждений. Коррозию штоков и других деталей удалить пастой-смывкой и полированием. Не допускать обработку поверхностей штока наждачными полотнами и зажима его в тисках или других захватах без смягчающей прокладки, например, из меди.

Местный износ внутренней поверхности цилиндра должен быть не более 1 мм. На внутренних поверхностях цилиндра не допускаются задиры, выбоины, вмятины или отколы глубиной более 1,5 мм. Неисправный цилиндр заменить. Алюминиевые кольца, уплотняющие цилиндр, во всех случаях разборки – заменить.

Резьбовые участки штока, головки и корпуса, при необходимости, ремонтировать наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежным размерам. Допускается восстанавливать резьбу головки и штока приваркой втулок после предварительной расточки и с последующим нарезанием резьбы.

В гасители залить от 900 до 1000 см³ рабочей жидкости – масло ВМГЗ, предварительно профильтрованное через сетку. Допускается использовать смесь свежего масла ВМГЗ с восстановленным в соотношении 1:1, а также масло АМГ10 и другие равноценные жидкости в соответствии с инструкцией.

Износ внутренней поверхности металлической втулки головок крепления не должен превышать 0,5 мм. Резиновые втулки головок гасителя заменить новыми из морозостойкой резины и установить в головках с применением клея 88 НП или другого аналогичного клея. Допускается устанавливать капроновые втулки в головки вместо резиновых и металлических при условии соблюдения геометрических размеров и качества капрона. Заменить деформированные или поврежденные резиновые кольца, уплотняющие корпус.

При сборке плотно завернуть гайку корпуса и верхнюю головку на шток. Головку закрепить стопорным винтом или пружинной шайбой, винт закернить. Установка пружинной шайбы допускается при наличии специальной выточки в торце штока глубиной, равной трем четвертям толщины шайбы и контроле затяжки резьбы.

Шток, внутреннюю поверхность металлических втулок головок покрыть жировой смазкой.

Собранный гаситель с втулками в крепительных головках испытать на стенде со снятием рабочей диаграммы.

Гасители, прошедшие испытания – маркировать.

При проведении ремонта производят полную разборку гасителя.

Разборка гасителя колебаний

Разборку гидрогасителя производить на специальном стенде по разборке и сборке гасителей.

Стенд разборки гидравлических гасителей колебаний пассажирских вагонов и электропоездов предназначен для разборки гидрогасителей при проведении ремонтных работ и замене изношенных деталей.

Стенд состоит из корпуса-верстака с расположенными на крышке силовыми механизмами и гайковёртами. В корпусе расположены приводные электродвигатели, редукторы, пневматические цилиндры, пневматические, электрические сети и маслопроводы. На передней панели верстака расположены рычаги и кнопки управления силовыми механизмами.

Полная разборка гасителя производится в следующем порядке.

1. Гаситель колебаний установить на подставку стенда по разборке гасителей и отвернуть стопорный болт.
2. Зажать верхнюю головку гасители в тисках в горизонтальном положении и отвернуть и снять защитный кожух. Для этого установить на вал гайковерта квадрат и ввести в него верхнюю головку гидрогасителя. Затем зажать гидрогаситель в механизме фиксации стенда.
3. Отвернуть стопорный винт, затем отвернуть верхнюю головку гидрогасителя. Предварительно гидрогаситель растянуть на стенде с помощью механизма растяжки. Шток гидрогасителя зажать с помощью специальных оправок с бронзовыми обоймами для предотвращения задира поверхности штока.
4. Отвернуть гайку, предварительно сняв стопорную планку. Гайку открутить с помощью гайковерта и специальной насадки с выступами под прорези в гайке гидрогасителя на стенде, предварительно зажав корпус гидрогасителя.
5. Вынуть обойму сальника с шайбой, резиновым кольцом и манжетами (сальниками). Предварительно гидрогаситель освободить из механизма фиксации. После демонтажа указанных позиций слить масло в специальную емкость.
6. Вынуть цилиндр со штоком, направляющей, уплотнительным кольцом, верхним и нижним клапанами. Для выемки штока поршня из цилиндра необходимо легкими ударами по направляющей штока выбить ее из корпуса цилиндра. Затем вытащить шток с уплотнительным кольцом. Оставшуюся жидкость слить в специальную емкость.

Сальники заменяются новыми при подтеках масла через уплотнение или при механических повреждениях (выкрашивание резины и т. д.).

Верхний и нижний кожухи гидрогасителя промываются в щелочном растворе, остальные детали, кроме резиновых, — в мыльной эмульсий, бензине или керосине. Резиновые детали протереть. После просушки все детали осматриваются на соответствие чертежным размерам. Все изношенные и вышедшие из строя детали ремонтируются или заменяются новыми. Гидрогаситель заправляется маслом. Для заправки гидравлического гасителя применяется приборное масло МВП ГОСТ 1805-76 в количестве 0,9 литра.

Масло перед заправкой должно быть профильтровано через металлическую сетку.Масло заливается во вспомогательный цилиндр, закрепленный вертикально в тисках за нижнюю головку. В цилиндр вставляется рабочий цилиндр в сборе (со штоком, корпусом сальника и верхней головкой); гайку следует затянуть.

Остальные операции по сборке гидравлических гасителей производятся в порядке, обратном порядку разборки.

Для заполнения рабочего цилиндра маслом и удаления из него воздуха собранный гидрогаситель предварительно прокачивают вручную за верхнюю головку при помощи ломика, продетого в отверстие головки.

После ручной прокачки гидрогаситель устанавливается на испытательный стенд для прокачки в течение двух минут (с целью визуальной проверки качества уплотнения прокачка гидрогасителя производится со снятым верхним кожухом).

Течь масла через сальник при прокачке не допускается.

После двухминутной прокачки записывается рабочая диаграмма:

1. Все гасители, проходящие ревизию, должны подвергаться испытанию на стенде с целью проверки их работоспособности. Стенд должен иметь приспособление для записи рабочей диаграммы (усилие — перемещение) на специальный бланк.
2. Рабочая диаграмма должна иметь форму, показанную на чертеже. Гаситель считается выдержавшим испытания, если параметр «С» работоспособности гасителя, подсчитанный по размерам рабочей диаграммы, находится в пределах 110—150 кг сек/см и определяется по формуле: C=    m_c*L/ 2 ∏*n*H. С — параметр гасителя в кг сек/см, L — длина рабочей диаграммы в мм, n — число оборотов   кривошипного   механизма стенда в ‘об/ сек m — масштаб записи сил в кг,/мм, Н — ход поршня в см.

Примечание: Испытания гасителей должны выполняться с ходом ползуна 40 ±3 мм и частотой 60 ходов в минуту.

Примечание: Температура рабочей жидкости должна находиться в пределах плюс 15÷25ºС. Параметр “С” для гасителей, находящихся в эксплуатации и при ремонте, – в пределах 90-150кг сек/см.

После испытания гидрогасителей производится проверка сальникового уплотнения путем вылеживания гидрогасителей в горизонтальном положении в течение 12 часов.